Os 5S são fundamentais para o equilíbrio na empresa Tempo de leitura: 3 minutos
Conhecer uma metodologia que toda empresa deveria ter pode parecer difícil, mas quando falamos em acabar com a desorganização, com o ambiente desagradável e perigoso, realmente todos deveriam se interessar. A metodologia 5S nada mais é do que uma cultura do lean manufacturing originada no Japão em um momento de reestruturação após a Segunda Guerra Mundial, com o intuito de garantir a qualidade dos processos, promover disciplina e segurança no ambiente de trabalho, para as empresas terem um aumento da produtividade com qualidade e segurança.
O método é baseado na aplicação de cinco princípios básicos, representados pelas palavras japonesas Seiri ou sendo de utilização, Seiton ou senso de organização, Seisoou senso de limpeza, Seiketsuou senso de normalização e Shitsukeou senso de disciplina.
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Seiri
Significa utilizar recursos com equilíbrio e bom senso, ou seja, aqui nos leva a alguns questionamentos, como por exemplo: “isso ainda é necessário?” Portanto, esse é o momento de se fazer um levantamento nos materiais e equipamentos da sua empresa, separar e descartar aquilo que já não serve mais e pode, ocasionalmente, ficar ocupando o espaço que poderia ser produtivo. Os resultados da aplicação do Senso de Utilização são imediatamente evidenciados.
Já o Seiton, é sinônimo de organização, pois pode ser entendido como a importância de se ter todos os objetos disponíveis de maneira que possam ser acessados e utilizados imediatamente, de forma rápida e simples. Para isso é importante estabelecer padrões e utilizar algumas ferramentas simples como painéis, etiquetas, estantes, para deixar tudo o mais organizado possível. Todos objetos devem ter seu lugar específico e devem localizar-se próximo ao local de utilização. Ao aplicar esse ‘S’, você ganha economia de tempo e facilidade na localização de ferramentas e objetos. Podemos identificar como resultados do senso de organização:
Economia de tempo
Facilidade na localização das ferramentas
Redução de pontos inseguros
Os 5S se completam
Seiso
No terceiro S (senso de limpeza) é criada a consciência de que a limpeza é responsabilidade de todos, em vez de apenas do encarregado pela faxina. Assim, cada colaborador é responsável por manter a limpeza e a organização de seus itens em sua estação de trabalho, zelando também pela boa utilização e pela manutenção dos espaços comuns. A aplicação do senso de limpeza traz como resultado:
O senso de padronização é traduzido na fixação de padrões de cores, formas, iluminação, localização, placas, etc. Este senso tem como principal finalidade manter os 3 primeiros S’ (utilização, organização e limpeza) de forma que eles não se percam. Podem-se evidenciar como principais resultados da aplicação deste conceito:
Facilidade de localização e identificação dos objetos e ferramentas
Equilíbrio físico e mental
Melhoria das áreas comuns (banheiros, refeitórios, etc)
O último dos cinco princípios é definido pelo cumprimento e comprometimento pessoal para com os princípios anteriores. A ideia do senso de disciplina é fazer do novo padrão um hábito, um estilo de vida. Para isso, é importante investir em capacitação contínua e estimular os novos valores para que eles passem a fazer parte da cultura da empresa. Diante de um ambiente autodisciplinado acerca dos princípios 5S é possível que se tenha:
Melhor qualidade, produtividade e segurança no trabalho
Trabalho diário agradável
Melhoria nas relações humanas
Valorização do ser humano
Cumprimento dos procedimentos operacionais e administrativos
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O fluxograma mostra bem como cada princípio depende um do outro.
Conclusão
Vale lembrar que a metodologia 5S é a porta de entrada para a implementação do Lean Manufacturing em qualquer empresa, visto que o 5S por sua própria natureza, permite que, com o passar do tempo, os processos se tornem mais organizados e sistematizados, facilitando as operações, reduzindo perdas de material e otimizando o tempo empregado nas tarefas.
E é claro que a maior organização e o melhor aproveitamento do tempo têm um impacto positivo sobre a produtividade dos funcionários, com a segurança no local de trabalho aumentando, assim como as chances de produtos e processos se adequarem aos padrões de qualidade. Outros benefícios são vistos pela menor necessidade de controle, assim como pelo aumento da previsibilidade das operações e da confiabilidade dos processos.
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