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Método 5S: pequenas mudanças, grandes resultados

“A empresa traz um produto de alta qualidade, inovador e com potencial de crescimento no mercado. Mas infelizmente seu ambiente interno de trabalho é desorganizado, sendo um gargalo para a expansão desse negócio.”Apesar de ser um exemplo hipotético, a descrição acima se enquadra em muitos dos atuais empreendimentos.Se você certamente identificou este problema como presente na sua empresa, leia esta matéria e entenda como o Método 5S pode ajudar a solucionar esse obstáculo. Afinal, o que é o Método 5S? O Método 5S é um método de gestão baseado em 5 palavras japonesas, os 5 sensos: Seiri (senso de utilização), Seiton (senso de organização), Seiso (senso de limpeza), Seiketsu (senso de padronização) e Shitsuke (senso de disciplina), que funcionam de forma integrada e complementar.Resumidamente, esses 5 sensos dizem respeito aos processos que serão aplicados em um ambiente de trabalho a fim de deixá-lo mais harmônico e eficiente.Tais procedimentos são simples e aplicáveis em qualquer empresa com qualquer legislação, porém trazendo imensos resultados. Eles englobam tanto a melhoria das relações humanas presentes, como a praticidade dos meios físicos e digitais utilizados internamente.Explicada a teoria do Método 5S, vamos nos aprofundar mais em cada senso. 1) Seiri – Senso de utilização: Esse primeiro senso diz respeito a análise de tudo o que é utilizado na empresa, de forma a selecionar o que deve continuar presente no local ou não, pensando na importância do objeto ou etapa analisada no decorrer do processo e buscando manter o equilíbrio. Tais utilizações podem ser: materiais, equipamentos, mobílias, ferramentas, dados, etapas produtivas, etc. Para começar a implementação deste senso, podem ser feitas algumas perguntas orientadoras, como: “Isso é realmente útil para a empresa?”, “Em que processo é útil?”, “Já existe algum outro objeto com a mesma função?”, “Podemos eliminar sem causar danos?”. Após a execução do Seiri, temos como alguns dos resultados: redução de custos de estoque, aumento no ganho de espaços, maior clareza do que é utilizado e feito no decorrer dos processos e função dos objetos e etapas. 2) Seiton – Senso de organização: Sequenciando os sensos, o Seiton tem a função de organizar o ambiente de trabalho, deixando-o mais prático e funcional após sabermos o que é útil dentro dele. De forma prática, essa etapa irá alocar os objetos, mobílias, dados digitais, etapas para um local estratégico da empresa, pensando na funcionalidade do dia-a-dia.Para isso, pode se utilizar ferramentas simples, como: etiquetas, post-its, painéis, lousas, quadros, cartazes, aplicativos, tudo que facilite a sinalização do local; bem como mobílias: armários, estantes, prateleiras. Após a finalização desse senso, percebemos uma maior facilidade dos funcionários ao localizar o que precisam, otimizando o tempo e consequentemente os processos. 3) Seiso – Senso de limpeza: Feito os dois primeiros sensos, é possível limpar o local de trabalho, eliminar tudo aquilo que após analisado a utilidade e organizado foi entendido como desnecessário para o andamento da empresa. Neste momento, o raciocínio tende tanto a jogar fora materiais, mover para a lixeira digital dados inúteis, eliminar etapas produtivas que não possuem saída, quanto à limpar a energia do ambiente, excluir todos os fatores que geram atritos e estresses para os funcionários. Entendido o que é a limpeza, é relevante observar que também é preciso entender o que tornava o local sujo, assim é possível eliminar as causas do problema e manter a ordem uma constante. Terminado o Seiso, podemos notar uma queda no número de acidentes de trabalho, da ocupação desnecessária do espaço, em detrimento uma melhor conservação das ferramentas e relações do trabalho. 4) Seiktsu – Senso de padronização: Até esse senso, muitas mudanças importantes foram feitas dentro da empresa, mas como tornar tudo isso constante? Como fazer com que as melhorias do ambiente sejam parte da rotina dos trabalhadores? O Seiktsu complementa o método de forma a trazer uma solução para essa continuidade do sistema, ele transforma a organização da empresa uma constante, estabelecendo regras, lembretes, etc. Com ele, fica perceptível a mecânica das atividades exercidas, trazendo um aumento da produtividade e facilidade do trabalho. 5) Shitsuke – Senso da disciplina: Por último, mas não menos importante, o Shitsuke, senso da disciplina, pois de nada adianta aplicar todos os anteriores, se eles não forem mantidos. Dessa forma, o quinto senso vem como forma de sintetizar todas as ações realizadas até o momento.Entendido todo o processo do Método 5S, vamos para um exemplo prático. EXEMPLO PRÁTICO:Considerando que a empresa hipotética descrita no início da matéria contratou os serviços da Líder Jr. para aplicar o Método 5S, iremos entender como os sensos são aplicados em um segmento específico: arquivos digitais. ● Ao começar o projeto, durante a aplicação do Senso de utilização, foram definidos todos os arquivos que possuíam motivos para ainda estarem salvos e todos que não; ● Então, foi iniciado o segundo senso, o de organização, em que foram criadas pastas nos computadores, alocando os arquivos de acordo com seus respectivos setores. Além disso, os nomes dos arquivos foram alterados, facilitando a localização de cada um; ● Ao aplicar a limpeza, todos aqueles arquivos que não tinham mais funcionalidade para empresa foram excluídos, liberando espaço no sistema e diminuindo a poluição visual; ● Para as pastas continuarem organizadas, foram estabelecidos padrões de nomes a serem colocados ao criar um novo arquivo. Ademais, foi feito um documento explicitando em quais pastas estes devem ser alocados; ● Ao ter tudo organizado, todos os funcionários receberam capacitação para manter a disciplina do local. Percebeu como a aplicação do Método 5S pode ser benéfico para a sua empresa? Contate a Líder Jr. veja na prática o antes e o depois!

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Flash Engenharia: como a empresa otimizou sua produção

1. Sobre a Flash Engenharia Fundada em 2002, a Flash Engenharia é uma empresa localizada em Sorocaba – SP. Ela busca oferecer soluções tecnológicas adaptadas em veículos especiais, assim prezando pela excelência e qualidade em seus serviços, de forma a salvar vidas e ser referência no mercado de sinalização audiovisual. Com profissionais competentes e comprometidos, a Flash Engenharia alcançou o marco de 25 mil veículos em todo o país. Todos os equipamentos e veículos passam por um rigoroso controle de qualidade e dessa maneira, seguindo todas as normas de sinalização, intercomunicação e segurança vigentes no país. Assim, garantindo um grau absoluto de satisfação alcançado. 2. O Desafio Nosso cliente, a Flash Engenharia, desejava otimizar sua produção por meio da padronização de processos e diminuição de retrabalho. Além de garantir o acompanhamento em tempo real dos resultados da produção e proporcionar um melhor ambiente de trabalho para seus colaboradores. Tendo isso em vista, o Mapeamento de Processos combinado com a implementação de uma Gestão à Vista e Metodologia 5S demonstrou-se ser uma solução eficiente para sanar as dores mencionadas acima. 3. Conhecimentos utilizados no projeto O Projeto teve duração de 7 semanas, ocorrendo da seguinte forma: Coleta de dados: analisamos o cenário atual no qual a Flash estava inserida. Ou seja, analisamos o ambiente de trabalho, layout da linha de produção, funcionamento da linha e entrevistamos os colaboradores. Dessa forma, foi possível conhecermos a realidade da sua operação e identificar os principais pontos a serem melhorados levando em consideração a linha atual. Essa etapa foi de suma importância para o desenvolvimento das etapas posteriores. Tendo em vista que, somente após conhecer a realidade da empresa, poderíamos fornecer uma consultoria personalizada para sua realidade; Mapeamento de Processos: etapa onde mapeamos os processos da empresa de modo à padroniza-los. Além disso, identificamos os principais gargalos da linha e fornecemos sugestões de melhoria com o intuito de saná-los por completo; Gestão à Vista: elaboramos um modelo de gestão visual para a linha de produção para que, dessa forma, os gestores pudessem acompanhar, em tempo real, a produtividade da linha e antecipar possíveis atrasos no projeto; Metodologia 5S: elaboramos um Plano de Implantação e uma Planilha para auditoria. Nesse sentido, optamos pela implementação da metodologia seguindo a estrutura top down, ou seja, os gestores passariam a adotar a cultura do 5S para que os funcionários da linha pudessem se inspirar. Isso é possível por conta do Plano de Implantação (relatório que contem o planejamento de implementação da metodologia) e da Planilha (ferramenta utilizada para mensuração da evolução do nível de 5S na empresa). Nesse sentido, pode-se observar que o mapeamento de processos e gestão à vista seriam os responsáveis por 2 pontos essenciais. Garantir a redução na quantidade de erros no processo (tendo em vista a padronização e acompanhamento em tempo real das atividades). E a metodologia 5S seria responsável por garantir um melhor ambiente de trabalho para os colaboradores (tanto em relação ao ambiente físico quanto à cultura de melhoria contínua). 4. Impacto e Resultados Portanto, com as estratégias aplicadas, espera-se que a Flash Engenharia atinja melhora na qualidade de seus produtos e suas operações. Assim como proporcione um melhor ambiente de trabalho para seus colaboradores.

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Por que toda empresa deveria aplicar o 5S?

Conhecer uma metodologia que toda empresa deveria ter pode parecer difícil, mas quando falamos em acabar com a desorganização, com o ambiente desagradável e perigoso, realmente todos deveriam se interessar. A metodologia 5S nada mais é do que uma cultura do lean manufacturing originada no Japão em um momento de reestruturação após a Segunda Guerra Mundial, com o intuito de garantir a qualidade dos processos, promover disciplina e segurança no ambiente de trabalho, para as empresas terem um aumento da produtividade com qualidade e segurança. O método é baseado na aplicação de cinco princípios básicos, representados pelas palavras japonesas Seiri ou sendo de utilização, Seiton ou senso de organização, Seiso ou senso de limpeza, Seiketsu ou senso de normalização e Shitsuke ou senso de disciplina. Veja como a Felipelli obteve grandes resultados com a metodologia!  Seiri Significa utilizar recursos com equilíbrio e bom senso, ou seja, aqui nos leva a alguns questionamentos, como por exemplo: “isso ainda é necessário?” Portanto, esse é o momento de se fazer um levantamento nos materiais e equipamentos da sua empresa, separar e descartar aquilo que já não serve mais e pode, ocasionalmente, ficar ocupando o espaço que poderia ser produtivo. Os resultados da aplicação do Senso de Utilização são imediatamente evidenciados. Ganho de espaço Facilidade de limpeza e manutenção Melhor controle dos estoques Redução de custos Seiton Já o Seiton, é sinônimo de organização, pois pode ser entendido como a importância de se ter todos os objetos disponíveis de maneira que possam ser acessados e utilizados imediatamente, de forma rápida e simples. Para isso é importante estabelecer padrões e utilizar algumas ferramentas simples como painéis, etiquetas, estantes, para deixar tudo o mais organizado possível. Todos objetos devem ter seu lugar específico e devem localizar-se próximo ao local de utilização. Ao aplicar esse ‘S’, você ganha economia de tempo e facilidade na localização de ferramentas e objetos. Podemos identificar como resultados do senso de organização: Economia de tempo Facilidade na localização das ferramentas Redução de pontos inseguros Seiso No terceiro S (senso de limpeza) é criada a consciência de que a limpeza é responsabilidade de todos, em vez de apenas do encarregado pela faxina. Assim, cada colaborador é responsável por manter a limpeza e a organização de seus itens em sua estação de trabalho, zelando também pela boa utilização e pela manutenção dos espaços comuns. A aplicação do senso de limpeza traz como resultado: Ambiente saudável e agradável Redução da possibilidade de acidentes Melhor conservação de ferramentas e equipamentos Melhoria no relacionamento interpessoal Seiketsu O senso de padronização é traduzido na fixação de padrões de cores, formas, iluminação, localização, placas, etc. Este senso tem como principal finalidade manter os 3 primeiros S’ (utilização, organização e limpeza) de forma que eles não se percam. Podem-se evidenciar como principais resultados da aplicação deste conceito: Facilidade de localização e identificação dos objetos e ferramentas Equilíbrio físico e mental Melhoria das áreas comuns (banheiros, refeitórios, etc) Melhoria nas condições de segurança Leia também sobre Design Thinking: como aplicar ao seu negócio Shitsuke O último dos cinco princípios é definido pelo cumprimento e comprometimento pessoal para com os princípios anteriores. A ideia do senso de disciplina é fazer do novo padrão um hábito, um estilo de vida. Para isso, é importante investir em capacitação contínua e estimular os novos valores para que eles passem a fazer parte da cultura da empresa. Diante de um ambiente autodisciplinado acerca dos princípios 5S é possível que se tenha: Melhor qualidade, produtividade e segurança no trabalho Trabalho diário agradável Melhoria nas relações humanas Valorização do ser humano Cumprimento dos procedimentos operacionais e administrativos Tem interesse em aumentar a produtividade de sua empresa? Acompanhe nosso outro artigo! Conclusão Vale lembrar que a metodologia 5S é a porta de entrada para a implementação do Lean Manufacturing em qualquer empresa, visto que o 5S por sua própria natureza, permite que, com o passar do tempo, os processos se tornem mais organizados e sistematizados, facilitando as operações, reduzindo perdas de material e otimizando o tempo empregado nas tarefas. E é claro que a maior organização e o melhor aproveitamento do tempo têm um impacto positivo sobre a produtividade dos funcionários, com a segurança no local de trabalho aumentando, assim como as chances de produtos e processos se adequarem aos padrões de qualidade. Outros benefícios são vistos pela menor necessidade de controle, assim como pelo aumento da previsibilidade das operações e da confiabilidade dos processos. Quer implementar a Metodologia 5S em sua empresa? Conte com a Líder jr. para garantir uma solução eficiente e personalizada. Entre em contato conosco e agende já um diagnóstico! 

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Por que implementar 5S na minha empresa?

O bom ambiente de trabalho é um dos principais fatores para a realização eficaz das atividades diárias de uma empresa. Assim, é fundamental que o local de trabalho seja limpo, organizado e eficiente. Com essas características é possível aumentar a produtividade, prover o bem-estar dos funcionários e evitar desperdícios. Existem muitos métodos para chegar a esses resultados. Um deles é a metodologia 5S, uma ferramenta utilizada no pensamento Lean, o qual visa eliminar etapas que não agregam valor ao produto final e tornar o processo enxuto. Vale lembrar que o 5S pode ser aplicado em pequenas e grandes empresas, desde escritórios até fábricas. Além disso, essa metodologia possui inúmeros benefícios e com um auxílio profissional, pode ser facilmente implantada em uma empresa, seja ela de pequeno ou grande porte. Vamos entender um pouco melhor sobre esse método a seguir:   O que é 5S? O 5S surgiu no Japão pós segunda guerra, com o objetivo de auxiliar o país a se reerguer, já que nesse período seria fundamental um desenvolvimento rápido e com mínimo desperdício de recursos.  Essa metodologia promove um ambiente de trabalho sustentável e eficiente por meio de cinco termos em japonês que se traduzem em: 1. Seiri: Utilização 2. Seiton: Organização 3. Seiso: Limpeza 4. Seiketsu: Padronização e Saúde 5. Shitsuke: Disciplina    Assim, implementar esse mecanismo em sua empresa pode trazer inúmeros benefícios, que vão desde a maior facilidade em manter o local de trabalho arrumado até o aumento do lucro por conta de menores perdas decorrentes da desorganização. Vamos nos aprofundar mais em cada etapa do 5S: 1. SEIRI Esse termo se refere ao senso de utilização, que nada mais é do que analisar e decidir quais materiais e/ou etapas de produção são fundamentais para chegar ao produto final.  Além disso, são descartados os materiais que não possuem um papel relevante na produção, já que manter esses produtos desnecessários aumentam o custo de controle de estoques e seguro, e são potenciais objetos de distração.  Portanto, é necessário achar um balanceamento entre os dois tipos de materiais, visto que é muito difícil uma eliminação total dos elementos irrelevantes e é raro precisar apenas dos essenciais.   COMO O SEIRI É FEITO? Para implementar tal etapa é necessário se perguntar: Quantas ferramentas são necessárias nessa área? As máquinas/peças estão devidamente classificadas? O ambiente está livre de potenciais produtos nocivos? Há materiais sendo desperdiçados? A periodicidade da manutenção dos equipamentos é adequada? Respondidas estas perguntas é possível aflorar o senso de utilização anteriormente mencionado e implementar o Seiri. 2. SEITON Seiton designa o senso de ordenação, o qual consiste em organizar as ferramentas e os materiais de modo que qualquer funcionário consiga se localizar e entender o processo facilmente. O objetivo desse processo é organizar e alocar os recursos de forma inteligente, para que, além de visualmente organizado, a produção seja mais ágil por conta do fácil acesso aos recursos. Além do mais, essa etapa facilita a limpeza do local, diminui o stress dos trabalhadores e reduz custos por conta do maior controle sobre os recursos. Veja também outros modos de economizar seu tempo!   COMO O SEITON É FEITO? Para implantar o Seiton, deve-se deixar as ferramentas mais utilizadas em locais visíveis e em compartimentos que permitam a fácil retirada destas. Já as ferramentas usadas uma ou duas vezes por semana devem estar alocadas próximas as máquinas nas quais são empregadas. Por sua vez, as pouco utilizadas devem ficar em armários devidamente etiquetados, para que não atrapalhem na busca pelas ferramentas mais manuseadas e ainda sim sejam facilmente localizadas. 3. SEISO Essa etapa foca na limpeza do local de trabalho e dos equipamentos usados. Deve-se estabelecer um padrão de limpeza na empresa, a fim de manter as ferramentas sempre limpas e evitar uma degradação mais acelerada da mesma, além de evitar  desperdício de tempo com limpeza pesada. Assim, os benefícios mais relevantes desse processo são a redução dos acidentes de trabalho, diminuição da manutenção por conta da má conservação e aumento da produtividade, derivada do maior bem estar dos funcionários. COMO O SEISO É FEITO? Nesse processo, são montados pequenas equipes para limpar cada área da fábrica ou escritório. São realizadas inspeções de máquinas e compartimentos afim de detectar quais pontos pecaram na higienização. Feito isso, são definidos métodos de limpeza de acordo com cada material e geralmente desmonta-se a máquina (se houver), para checar se esta opera dentro das especificações. Pode ser que em alguns casos, uma empresa terceirizada tenha que ser contratada. Nesse caso ,deve-se balancear os custos e o tempo que seria aplicado naquela atividade, para ver o que compensa mais.   4. SEIKETSU Esse processo é voltado para o lado humano da empresa. Nele são levados em conta a saúde física e mental dos trabalhadores e tem como objetivo proporcionar a melhor vivência entre o local de trabalho e o funcionário e assegurar que as etapas anteriores sejam cumpridas.       Além disso, ele visa enraizar normas e valores que permitam a manutenção do local e do bem-estar do trabalhador. A higiene pessoal e a do ambiente de trabalho são fundamentais  para que o Seiketsu seja concretizado. Esses fatores são importantes pois permitem a realização segura das atividades diárias. Para que tais exigências sejam cumpridas, deve-se atentar também às condições ergonômicas do local, tais como a presença de ruídos, goteiras, fios expostos, locais mal sinalizados e etc.   COMO O SEIKETSU É FEITO? Algumas perguntas podem ser feitas para iniciar e estruturar esse processo: Qual a fonte de sujeira desse setor? Qual o nível de ruído nesse setor? Existe algum perigo aparente para os funcionários? A temperatura do ambiente é adequada? É necessário algum equipamento de segurança nessa tarefa? Respondidas tais perguntas, é possível realizar um roteiro de medidas a serem tomadas. 5. SHITSUKE A quinta e última etapa consiste na auto-disciplina, a qual será essencial para assegurar que os passos anteriores sejam mantidos após a realização do 5S. Nesse processo se estabelece o que é preciso para que os funcionários mudem sua mentalidade acerca

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