organização produtiva

Mapeamento de Processos: como fazer em 11 passos?

Neste guia, vamos entender primeiramente o que é o mapeamento de processos. Ele é um método que facilita o entendimento do fluxo de seu negócio, apresentando cada etapa da operação do processo produtivo de determinado serviço ou produto. Dessa forma, é uma ferramenta visual que apresenta etapas como operação, movimento/transporte, ponto de decisão, inspeção, espera e armazenagem, tomada de decisão, entradas e saídas. Assim, na construção do mapa de processos, cada uma dessas etapas possui um símbolo pré-determinado, que são sequenciados de acordo com a ordem de produção em que há um detalhamento dessas ações, facilitando assim o conhecimento de seu negócio e seus estágios. Sua determinação é fundamental para melhoria de processos, pois a partir de uma descrição visual bem estruturada do fluxo de trabalho, são analisados pontos fortes da produção e melhorias que podem influenciar totalmente na produtividade e no lucro da empresa, facilitando a percepção dos pontos que necessitam aperfeiçoamento e permitindo que sejam tomados planos de ação corretivos. Bem como, geralmente as melhorias analisadas são pontos como retrabalho, operações desnecessárias, gargalos, ações que podem ser agilizadas com alguma alteração, alto custo, dentre outros. Seu objetivo é esclarecer todas as relações do processo produtivo de determinado produto ou serviço e, assim projetar a transformação das entradas na saída com um sequenciamento bem definido, apontando a mão-de-obra envolvida, os insumos e as ações realizadas. Qual sua importância? O Mapeamento de Processos é essencial para o gerenciamento e controle de seu negócio, pois apresenta o sequenciamento das ações tomadas, facilitando o conhecimento do processo como um todo, a partir da criação de um esquema. A análise do que está realmente sendo feito na empresa e suas etapas se torna muito mais prática e fácil. Ele é importante para apontar e gerar novas possíveis correções no seu negócio para atingir sua produtividade máxima. Um exemplo dessas correções que podem ser tomadas é a cronoanálise, em que um processo pode estar com tempo padrão errado, ou ao contrário, a partir deste guia mapeamento de processos vê-se a necessidade de um processo novo que facilite os outros, e assim gerar a necessidade de cronometrá-lo ou também de fazer uma nova cronometragem em um processo já existente. Em suma, suas maiores importâncias são: A padronização de atividades, para facilitar a tomada de decisões; O controle financeiro para redução de processos que causem desperdícios e consequentemente dinheiro gasto sem necessidade; Com as atividades mapeadas, as ações a serem tomadas se tornam claras e assim facilitam a comunicação para os funcionários realmente terem conhecimento do que devem fazer no tempo correto e com os materiais necessários, criando na empresa uma cultura de padronização e evitando falhas. Veja como a Agrella & Agostine padronizou seus processos! Tipos de Mapeamento de Processos Fluxograma Antes de mais nada, o tipo de mapeamento mais simples, que sintetiza um processo a partir de símbolos, demonstrando uma relação de início, meio e fim de uma produção. Por ser o primeiro, foi sendo complementado por vários outros tipos de mapeamento que serão apontados. Ele possui símbolos pré-definidos que podem ser estabelecidos diante de padrões como o da ANSI (American National Standard Institute), porém mesmo com essa padronização ainda pode haver variações. Os símbolos mais utilizados são: Pode ser dividido em: Fluxograma de Processos Simples É composto apenas por blocos, com tomadas de decisão, é a forma mais simples de sequenciar os processos. Fluxograma Funcional Separa os processos por áreas responsáveis como compras, finanças, estoque, produção e pagamento e aloca as atividades de acordo com suas correspondentes áreas. Fluxograma Vertical A princípio, ele organiza as atividades de maneira vertical com um sequenciamento direto das atividades, ligando-as a partir dos símbolos. O Fluxograma Vertical permite um maior detalhamento da atividade atual com uma descrição lateral para a etapa, facilitando visualmente a análise do guia mapeamento de processos. Mapofluxograma Bem como, é uma combinação entre o fluxograma de processos e o layout da área em que a atividade se desenvolve. Sua vantagem é a visualização do processo conjunto ao layout da área, conseguindo analisar e determinar os transportes de acordo com o espaço. BPMN (Business Process Model and Notation) A princípio, essa é a metodologia mais utilizada atualmente, é mais complexo que as outras e é indicado para descrever processos de negócio com mais etapas. Assim também, uma representação gráfica, que possui mais recursos que a notação de fluxograma, já que consegue representar melhor os processos mais difíceis. Uma das plataformas utilizadas é a HEFLO, que gerencia os processos de negócios em nuvem Como fazer o Mapeamento de Processos em 11 passos simples? Passo 1: Determinando seus objetivos Desde já, a ideia de determinar os objetivos consiste em saber e entender o que deve ser buscado. Tal definição poupa esforço e auxilia em traçar o caminho ideal para melhorar seus procedimentos. Por isso, é essencial responder à pergunta: “por que devo realizar esse mapeamento?”. A resposta em si levará à definição dos objetivos de forma natural, onde serão instituídos no mapeamento de processos os significados de cada ação. Ainda assim, dentro de toda cadeia de valor da empresa, cada processo tem um objetivo específico que, ao ser levado em conta no conjunto das atividades da organização, colabora para atingir seus objetivos finais. Neste momento, é preciso entender qual o papel deste processo em análise dentro do limite de suas atividades: Qual o motivo dele existir? O que o processo tenta realizar? Qual é a sua criticidade? Que riscos estão envolvidos no processo? Existem normas e regulamentações associadas ao processo? Nesse sentido, o objetivo nessa questão é identificar uma lista de processos a serem mapeados. Sendo conhecido também como “macroprocessos”. As metas de sua empresa devem direcionar os objetivos dos processos dentro dela.  Assim, os direcionamentos resultam na necessidade de refletir sobre o papel das atividades que estão sendo realizadas e o que elas estão oferecendo como resultado. Portanto, estes são alguns pontos importantes que deve-se refletir sobre cada processo: Os objetivos de cada processo; As atividades estão cumprindo o seu propósito; Se existem pontos críticos, entraves ou

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Como o ciclo PDCA pode ajudar a minha empresa

A princípio, a ferramenta PDCA – Plan(planejar), Do(executar), Check(verificar) e Action(agir) – é uma ótima forma de se organizar e visualizar as oportunidades que há. Nesse sentido, é comum que em tempos de crise as empresas queiram se diferenciar, busquem por alternativas que otimizem seus processos. Tendo em vista, reduzir custos, aumentar seu lucro e aumentar o bom relacionamento com seus clientes. Entretanto, quando se trata de aperfeiçoamento de gestão, é muito importante desenvolver um bom planejamento estratégico. Desse modo, o PDCA se torna uma ótima opção para uma execução eficaz e contínua do planejamento estratégico, visto que é uma ferramenta usada por gestores do mundo todo. Mas então, o que é ciclo PDCA? Para que ele serve? Como posso aplicá-lo em minha empresa? O que é ciclo PDCA? Antes de tudo, o ciclo PDCA é uma metodologia interativa, criada no século 20 por Walter Andrew Shewart, um físico conhecido por ter sido o pioneiro no controle estatístico de qualidade. Entretanto, o método só foi popularizado mundialmente na década de 50, pelo professor americano William Edwards Deming. Além disso, é usado para controlar e melhorar processos e produtos, o ciclo PDCA possui esse nome devido aos nomes em inglês de cada etapa que o compõe: P (plan) = Planejar. D (do) = Fazer ou executar. C (check) = Checar ou verificar. A (act ou adjust) = Agir de forma a corrigir erros ou falhas. Esses são os 4 passos do ciclo, sendo comum começar pelo planejamento. Mas é claro que, dependendo dos objetivos de quem o está usando, existe a possibilidade de variações, pulando uma etapa ou dando início por outra. Desse modo, a metodologia PDCA é mundialmente utilizada por inúmeras corporações, que visam ter um controle mais eficiente de processos e atividades, sendo eles externos ou internos, minimizando as chances de erros na tomada de decisões e padronizando informações de relevância. Como o próprio nome já diz, o PDCA é um ciclo. Sendo assim, é importante que sua aplicação se torne um hábito, garantindo a excelência em seu uso e objetivando sempre a melhoria contínua. Entenda como aplicar a metodologia 5S na minha empresa Como posso aplicar o ciclo PDCA na minha empresa? Como visto anteriormente, o ciclo PDCA segue uma ordem de execução e, para aplicar em sua empresa, é importante seguir cada etapa com atenção. Veja como aplicar: Planejar É essencial para o ciclo PDCA que um projeto seja bem elaborado, pois evita futuras falhas e o desperdício de tempo. Da mesma forma, o planejamento permite levantar e analisar informações, para estabelecer objetivos e metas, definindo qual o melhor caminho para atingi-los. Assim como, é importante ressaltar que o planejamento deve estar alinhado com a missão, visão e valores da empresa. Leia mais sobre como definir metas para que meu negócio tenha sucesso Fazer Posteriormente, feito um planejamento elaborado e cuidadoso, é hora de executar. A fase de execução é uma das mais importantes, sendo subdivida em outras 3 etapas: Capacitação de quem realizará o projeto; Realização da execução; Coleta e documentação de dados para uma posterior avaliação. Mas, lembre-se sempre de não pular etapas ou improvisar, para não comprometer o desempenho do ciclo. Leia também sobre 6 dicas para um home office eficiente Checar Essa é a etapa de verificação e comparação de tudo que foi planejado e executado. Para identificar brechas e garantir um bom funcionamento do ciclo, a checagem pode e deve ser feita de duas maneiras: No mesmo momento em que o plano é elaborado, avaliando se o trabalho está sendo feito corretamente, e também após a execução, para fazer uma análise estatística completa, identificando possíveis ajustes. Se os resultados não forem satisfatórios, é recomendado que se retorne à etapa de planejamento. Leia também sobre indicadores: como acompanhar a estratégia da minha empresa Agir e corrigir Na última etapa, reflete-se como será a divulgação dos resultados e como serão aplicadas ações corretivas aos problemas encontrados, podendo ser subdividida em duas etapas: Padronização do que deu certo, feito a partir da revisão dos dados documentados que descrevam os processos (padrões) e a conclusão, unindo os membros do projeto para refletir sobre os resultados, documentando o que deu e o que não deu certo, registrando o aprendizado do grupo para pensar em planos futuros. Essa etapa é, simultaneamente, o fim e começo, pois depois do entendimento do que causou os erros anteriores, todo o ciclo PDCA deve ser refeito com novas diretrizes e parâmetros. Leia mais sobre o ciclo PDCA e sua importância aplicado a produtividade na indútria brasileira Pontos que devem ser evitados Fazer sem planejar; Definir metas sem métodos para atingi-las; Não capacitar a equipe antes da execução; Fazer e não checar; Não corrigir pequenos erros; Completar o ciclo PDCA apenas uma vez. “Quando você melhora um pouco a cada dia, coisas grandes começam a ocorrer. Não procure por melhoras rápidas e grandiosas, busque uma pequena melhoria, um dia de cada vez. É o único modo para que aconteça – e quando acontece, dura.”  – John Wooden

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Por que implementar 5S na minha empresa?

O bom ambiente de trabalho é um dos principais fatores para a realização eficaz das atividades diárias de uma empresa. Assim, é fundamental que o local de trabalho seja limpo, organizado e eficiente. Com essas características é possível aumentar a produtividade, prover o bem-estar dos funcionários e evitar desperdícios. Existem muitos métodos para chegar a esses resultados. Um deles é a metodologia 5S, uma ferramenta utilizada no pensamento Lean, o qual visa eliminar etapas que não agregam valor ao produto final e tornar o processo enxuto. Vale lembrar que o 5S pode ser aplicado em pequenas e grandes empresas, desde escritórios até fábricas. Além disso, essa metodologia possui inúmeros benefícios e com um auxílio profissional, pode ser facilmente implantada em uma empresa, seja ela de pequeno ou grande porte. Vamos entender um pouco melhor sobre esse método a seguir:   O que é 5S? O 5S surgiu no Japão pós segunda guerra, com o objetivo de auxiliar o país a se reerguer, já que nesse período seria fundamental um desenvolvimento rápido e com mínimo desperdício de recursos.  Essa metodologia promove um ambiente de trabalho sustentável e eficiente por meio de cinco termos em japonês que se traduzem em: 1. Seiri: Utilização 2. Seiton: Organização 3. Seiso: Limpeza 4. Seiketsu: Padronização e Saúde 5. Shitsuke: Disciplina    Assim, implementar esse mecanismo em sua empresa pode trazer inúmeros benefícios, que vão desde a maior facilidade em manter o local de trabalho arrumado até o aumento do lucro por conta de menores perdas decorrentes da desorganização. Vamos nos aprofundar mais em cada etapa do 5S: 1. SEIRI Esse termo se refere ao senso de utilização, que nada mais é do que analisar e decidir quais materiais e/ou etapas de produção são fundamentais para chegar ao produto final.  Além disso, são descartados os materiais que não possuem um papel relevante na produção, já que manter esses produtos desnecessários aumentam o custo de controle de estoques e seguro, e são potenciais objetos de distração.  Portanto, é necessário achar um balanceamento entre os dois tipos de materiais, visto que é muito difícil uma eliminação total dos elementos irrelevantes e é raro precisar apenas dos essenciais.   COMO O SEIRI É FEITO? Para implementar tal etapa é necessário se perguntar: Quantas ferramentas são necessárias nessa área? As máquinas/peças estão devidamente classificadas? O ambiente está livre de potenciais produtos nocivos? Há materiais sendo desperdiçados? A periodicidade da manutenção dos equipamentos é adequada? Respondidas estas perguntas é possível aflorar o senso de utilização anteriormente mencionado e implementar o Seiri. 2. SEITON Seiton designa o senso de ordenação, o qual consiste em organizar as ferramentas e os materiais de modo que qualquer funcionário consiga se localizar e entender o processo facilmente. O objetivo desse processo é organizar e alocar os recursos de forma inteligente, para que, além de visualmente organizado, a produção seja mais ágil por conta do fácil acesso aos recursos. Além do mais, essa etapa facilita a limpeza do local, diminui o stress dos trabalhadores e reduz custos por conta do maior controle sobre os recursos. Veja também outros modos de economizar seu tempo!   COMO O SEITON É FEITO? Para implantar o Seiton, deve-se deixar as ferramentas mais utilizadas em locais visíveis e em compartimentos que permitam a fácil retirada destas. Já as ferramentas usadas uma ou duas vezes por semana devem estar alocadas próximas as máquinas nas quais são empregadas. Por sua vez, as pouco utilizadas devem ficar em armários devidamente etiquetados, para que não atrapalhem na busca pelas ferramentas mais manuseadas e ainda sim sejam facilmente localizadas. 3. SEISO Essa etapa foca na limpeza do local de trabalho e dos equipamentos usados. Deve-se estabelecer um padrão de limpeza na empresa, a fim de manter as ferramentas sempre limpas e evitar uma degradação mais acelerada da mesma, além de evitar  desperdício de tempo com limpeza pesada. Assim, os benefícios mais relevantes desse processo são a redução dos acidentes de trabalho, diminuição da manutenção por conta da má conservação e aumento da produtividade, derivada do maior bem estar dos funcionários. COMO O SEISO É FEITO? Nesse processo, são montados pequenas equipes para limpar cada área da fábrica ou escritório. São realizadas inspeções de máquinas e compartimentos afim de detectar quais pontos pecaram na higienização. Feito isso, são definidos métodos de limpeza de acordo com cada material e geralmente desmonta-se a máquina (se houver), para checar se esta opera dentro das especificações. Pode ser que em alguns casos, uma empresa terceirizada tenha que ser contratada. Nesse caso ,deve-se balancear os custos e o tempo que seria aplicado naquela atividade, para ver o que compensa mais.   4. SEIKETSU Esse processo é voltado para o lado humano da empresa. Nele são levados em conta a saúde física e mental dos trabalhadores e tem como objetivo proporcionar a melhor vivência entre o local de trabalho e o funcionário e assegurar que as etapas anteriores sejam cumpridas.       Além disso, ele visa enraizar normas e valores que permitam a manutenção do local e do bem-estar do trabalhador. A higiene pessoal e a do ambiente de trabalho são fundamentais  para que o Seiketsu seja concretizado. Esses fatores são importantes pois permitem a realização segura das atividades diárias. Para que tais exigências sejam cumpridas, deve-se atentar também às condições ergonômicas do local, tais como a presença de ruídos, goteiras, fios expostos, locais mal sinalizados e etc.   COMO O SEIKETSU É FEITO? Algumas perguntas podem ser feitas para iniciar e estruturar esse processo: Qual a fonte de sujeira desse setor? Qual o nível de ruído nesse setor? Existe algum perigo aparente para os funcionários? A temperatura do ambiente é adequada? É necessário algum equipamento de segurança nessa tarefa? Respondidas tais perguntas, é possível realizar um roteiro de medidas a serem tomadas. 5. SHITSUKE A quinta e última etapa consiste na auto-disciplina, a qual será essencial para assegurar que os passos anteriores sejam mantidos após a realização do 5S. Nesse processo se estabelece o que é preciso para que os funcionários mudem sua mentalidade acerca

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