Conhecer uma metodologia que toda empresa deveria ter pode parecer difícil, mas quando falamos em acabar com a desorganização, com o ambiente desagradável e perigoso, realmente todos deveriam se interessar. A metodologia 5S nada mais é do que uma cultura do lean manufacturing originada no Japão em um momento de reestruturação após a Segunda Guerra Mundial, com o intuito de garantir a qualidade dos processos, promover disciplina e segurança no ambiente de trabalho, para as empresas terem um aumento da produtividade com qualidade e segurança.

O método é baseado na aplicação de cinco princípios básicos, representados pelas palavras japonesas Seiri ou sendo de utilização, Seiton ou senso de organização, Seiso ou senso de limpeza, Seiketsu ou senso de normalização e Shitsuke ou senso de disciplina.

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Seiri

Significa utilizar recursos com equilíbrio e bom senso, ou seja, aqui nos leva a alguns questionamentos, como por exemplo: “isso ainda é necessário?” Portanto, esse é o momento de se fazer um levantamento nos materiais e equipamentos da sua empresa, separar e descartar aquilo que já não serve mais e pode, ocasionalmente, ficar ocupando o espaço que poderia ser produtivo. Os resultados da aplicação do Senso de Utilização são imediatamente evidenciados.

• Ganho de espaço
• Facilidade de limpeza e manutenção
• Melhor controle dos estoques
• Redução de custos

Seiton

Já o Seiton, é sinônimo de organização, pois pode ser entendido como a importância de se ter todos os objetos disponíveis de maneira que possam ser acessados e utilizados imediatamente, de forma rápida e simples. Para isso é importante estabelecer padrões e utilizar algumas ferramentas simples como painéis, etiquetas, estantes, para deixar tudo o mais organizado possível. Todos objetos devem ter seu lugar específico e devem localizar-se próximo ao local de utilização. Ao aplicar esse ‘S’, você ganha economia de tempo e facilidade na localização de ferramentas e objetos. Podemos identificar como resultados do senso de organização:

• Economia de tempo
• Facilidade na localização das ferramentas
• Redução de pontos inseguros

 

Seiso

No terceiro S (senso de limpeza) é criada a consciência de que a limpeza é responsabilidade de todos, em vez de apenas do encarregado pela faxina. Assim, cada colaborador é responsável por manter a limpeza e a organização de seus itens em sua estação de trabalho, zelando também pela boa utilização e pela manutenção dos espaços comuns. A aplicação do senso de limpeza traz como resultado:

• Ambiente saudável e agradável
• Redução da possibilidade de acidentes
• Melhor conservação de ferramentas e equipamentos
• Melhoria no relacionamento interpessoal

Seiketsu

O senso de padronização é traduzido na fixação de padrões de cores, formas, iluminação, localização, placas, etc. Este senso tem como principal finalidade manter os 3 primeiros S’ (utilização, organização e limpeza) de forma que eles não se percam. Podem-se evidenciar como principais resultados da aplicação deste conceito:

• Facilidade de localização e identificação dos objetos e ferramentas
• Equilíbrio físico e mental
• Melhoria das áreas comuns (banheiros, refeitórios, etc)
• Melhoria nas condições de segurança

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Shitsuke

O último dos cinco princípios é definido pelo cumprimento e comprometimento pessoal para com os princípios anteriores. A ideia do senso de disciplina é fazer do novo padrão um hábito, um estilo de vida. Para isso, é importante investir em capacitação contínua e estimular os novos valores para que eles passem a fazer parte da cultura da empresa. Diante de um ambiente autodisciplinado acerca dos princípios 5S é possível que se tenha:

• Melhor qualidade, produtividade e segurança no trabalho
• Trabalho diário agradável
• Melhoria nas relações humanas
• Valorização do ser humano
• Cumprimento dos procedimentos operacionais e administrativos

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Conclusão

Vale lembrar que a metodologia 5S é a porta de entrada para a implementação do Lean Manufacturing em qualquer empresa, visto que o 5S por sua própria natureza, permite que, com o passar do tempo, os processos se tornem mais organizados e sistematizados, facilitando as operações, reduzindo perdas de material e otimizando o tempo empregado nas tarefas.

E é claro que a maior organização e o melhor aproveitamento do tempo têm um impacto positivo sobre a produtividade dos funcionários, com a segurança no local de trabalho aumentando, assim como as chances de produtos e processos se adequarem aos padrões de qualidade. Outros benefícios são vistos pela menor necessidade de controle, assim como pelo aumento da previsibilidade das operações e da confiabilidade dos processos.

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